فناوری چاپ انتقال حرارت توسط تکنسین های چاپ اروپایی در اواخر دهه 1960 توسعه یافت. این فرآیند از اصل تصعید رنگ ها یا جوهرهای پراکنده استفاده می کند و از کاغذ به عنوان حامل استفاده می کند. از طریق تصعید ناشی از دما، الگوهای چاپ شده روی کاغذ منتقل شده و روی پارچه تکثیر میشوند.
فناوری چاپ انتقال حرارت در اوایل دهه 1970 در برخی از کارخانه های چاپ شروع به تولید کرد. با این حال، در طول این مرحله، بیشتر آن شامل فشار دادن متناوب الگو از کاغذ چاپ انتقالی بر روی تکههای لباس، لباسهای آماده، کیسهها، یا تکههای بریده شده از پارچههای مصنوعی بود. در اواسط دهه 1970، استفاده از فناوری چاپ انتقالی در تولید مداوم، درست مانند چاپ سنتی آغاز شد. با توجه به بهبود تجهیزات چاپ، کیفیت کاغذ پایه چاپ انتقالی بر این اساس بهبود یافت و ظرفیت چاپ ماشینی آن به طور کلی بین 2000 تا 3000 متر مکعب در ساعت بود.
Cلاتقسیم بندی چاپ انتقال حرارت
چاپ انتقال حرارت به طور کلی به دو{0}چاپ انتقال حرارتی و چاپ انتقال تصعید طبقه بندی می شود. چاپ انتقال حرارت{2}}معمولاً برای محصولات پنبه ای استفاده می شود، اما نقطه ضعف آن احساس ضعیف دست و قابلیت تنفس است. چاپ انتقال سابلیمیشن معمولاً برای پلی استر استفاده می شود، اما نقطه ضعف آن بالا بودن هزینه های صفحه-است.
متداول ترین روش چاپ انتقال حرارت، سابلیمیشن است. اصل این است که از خواص تصعید رنگ های پراکنده، انتقال آنها به الیاف مصنوعی مانند پلی استر در شرایط دمای بالا و تثبیت آنها در آنجا استفاده شود.
فرآیند خاص شامل چاپ الگوی روی کاغذ با استفاده از رنگها یا جوهرهای پراکنده از طریق غلتکها یا صفحههای تخت (یا ماشینهای چاپ روی صفحه دوار) است. سپس کاغذ چاپ ترانسفر همراه با الگو از دستگاه چاپ ترانسفر عبور داده می شود و در شرایط دما و فشار مناسب، الگوی روی کاغذ از طریق واکنش های فیزیکی و شیمیایی فوراً روی سطح پارچه تصعید می شود و همزمان برای تثبیت به لایه های داخلی الیاف پخش و نفوذ می کند. این فرآیند فعلی برای چاپ انتقال حرارت بر روی پارچه های پلی استر است.
چاپ انتقال تصعید را می توان بر اساس روش های مختلف چاپ طبقه بندی کرد: چاپ افست، چاپ گراور، چاپ روی صفحه و چاپ دیجیتال.
مزایا و معایب چاپ انتقال حرارت
در مقایسه با فرآیندهای سنتی، چاپ انتقال حرارت دارای مزایای زیر است:
- ردپای کوچکتر و جریان فرآیند کوتاهتر؛
- از خواص تثبیت تصعید رنگ های پراکنده برای توسعه کامل رنگ و تثبیت استفاده می کند.
- فرآیندهای تصفیه پس از{0}} مانند تعمیر و شستشو را حذف می کند، بنابراین از مشکلات فاضلاب جلوگیری می کند و آن را به یک روش چاپ سازگار با محیط زیست تبدیل می کند.
- از آنجایی که کاغذ پایه چاپ انتقالی به میزان قابل توجهی رنگ کمتری را نسبت به چاپ مستقیم روی پارچه جذب می کند، هزینه ها را نسبتاً کاهش می دهد.
- عیوب ناشی از تطابق رنگ پیچیده و ثبت الگو را می توان در طول فرآیند چاپ شناسایی کرد و قبل از انتقال به پارچه از بین برد و بالاترین بازده محصولات نهایی قابل قبول را تضمین کرد.
- با توجه به حداقل نفوذ جوهر کاغذ پایه، پارچه های چاپ شده با انتقال حرارت الگوهای واضح تر، لایه های متمایزتر و توزیع رنگ یکنواخت تر را نشان می دهند. جلوه سه بعدی قوی است، به ویژه در جلوه های نیم تنی قابل توجه است.
معایب:
- مناسب برای محصولات کوچک-دسته ای، چند-تنوع با زمان کوتاه.
- کاربرد محدود فیبر فرآیند انتقال به دما و فشار بالا نیاز دارد، بنابراین عمدتاً در پارچه های الیاف مصنوعی، عمدتاً الیاف پلی استر استفاده می شود. یک اشکال چاپ انتقال حرارت این است که دستیابی به تولید رضایت بخش در مقیاس بزرگ روی پارچه های الیاف طبیعی دشوار است.
- کاغذ ترانسفر نیاز به کیفیت بالایی دارد و در مقادیر زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.
عوامل موثر بر چاپ انتقال حرارت
- دمای انتقال
دما به عواملی مانند دمای بهینه تصعید رنگ، مقاومت حرارتی فیبر و زمان انتقال حرارت بستگی دارد.
برای رنگ های پراکنده مورد استفاده در چاپ انتقال حرارت، دمای تصعید باید کمتر از نقطه ذوب ماکرومولکول های فیبر باشد تا به استحکام پارچه آسیبی نرسد. برای پلی استر، دمای پردازش مناسب 180-210 درجه است. در این محدوده دمایی، وزن مولکولی رنگ هایی که تصعید می شوند معمولاً بین 230 تا 270 است.
2. فشار انتقال
دستگاه چاپ تخت: فشار انتقال استاندارد 10 کیلو پاسکال است. فشار ناکافی باعث چسبندگی ضعیف بین کاغذ انتقال و پارچه چاپ شده و منجر به چاپ ناهموار و رنگهای کدر میشود. برعکس، فشار بیش از حد احساس و سبک پارچه چاپ شده را تغییر می دهد.
دستگاه چاپ غلتکی: برای اطمینان از همپوشانی نزدیک بین کاغذ انتقال و پارچه چاپ شده، پتو باید به طور محکم در اطراف سطح غلتک گرم شده پیچیده شود و فشار مناسب به طور کلی در 12 کیلو پاسکال کنترل می شود.
دستگاه انتقال حرارت با فشار منفی خلاء: تحت فشار منفی (13.3 کیلو پاسکال)، می تواند اثرات رنگ آمیزی و نفوذ خوبی به دست آورد و پارچه چاپ شده احساس بسیار خوبی در دست دارد.
3. زمان انتقال
در پردازش واقعی، زمان انتقال 15 تا 45 ثانیه است. دمای انتقال، نوع الیاف و ساختار و نوع پارچههای بافته شده و بافتنی همگی بر زمان انتقال تأثیر میگذارند.
4. رنگ ثابت
ماندگاری رنگ پارچههای چاپ شده{0} انتقالی عمدتاً به سه عامل زیر بستگی دارد: پارچه در حال پردازش. کاغذ انتقال استفاده شده و رنگ چاپ شده روی کاغذ انتقال؛ و شرایط فرآیند چاپ انتقال.
